水泥生产采用高MgO原料对策

1、对矿山MgO含量特别高的矿体予以剥离，搭配低MgO石灰石使用尽量将熟料中的MgO含量控制在3.5%以下，最好不超过4.0%。

2、加强原料的开采和进厂搭配，加强石灰石预均化和生料均化，以减小生料MgO的波动和峰值。

3、配料上要防止MgO与R2O、SO3等低熔点矿物同时高，避免几种有害成分的同时作用。

4、适量高MgO生产的关键措施是提高熟料SM，以降低熟料液相量，提高耐火度，平衡由于MgO提高增加的液相。

5、MgO的提高将使熟料中C3S降低，要适当提高熟料的KH，使强度得到一定的恢复。

6、适当提高IM以提高液相粘度，在一定程度上拓宽烧结范围，减少液相的提前出现。

7、配料计算上要重视MgO对液相量的贡献，适当降低Fe2O3含量，并在使用中结合自己的实际情况不断地修正。

8、改善煤质、提高煤粉细度，减少不完全燃烧、避免长焰后烧，减少液相的提前出现。

9、火嘴要适当离料远一些，避免短焰急烧，减少厚窑皮、结圈、结大块的可能。

10、入窑分解率不宜过高，否则在提高SM、IM后易造成飞砂。

11、要强调熟料的冷却速度，以减少方镁石析出，既可改善熟料的安定性，又可减少熟料强度的下降。

12、适当降低熟料f-CaO，可在一定程度上缓解MgO对安定性的影响。

13、提高水泥细度，增加混合材掺加量，可缓解MgO对水泥安定性的影响。

14、C4AF是提高MgO熟料的良好稳定剂，增加C4AF可有效改善高MgO熟料的安定性，但对熟料强度和窑煅烧是不利的，要掌握好平衡点。

15、适当提高窑速，采用薄料快烧，对煅烧、强度、安定性都有好处。

16、当熟料中MgO≥5%时，必须做安定性压蒸试验，严防水泥安定性不合格。

摘录于贾华平《水泥生产的中庸之道》